汽車生產(chǎn)中，設(shè)備故障、物料短缺、質(zhì)量缺陷等異常頻發(fā)，快速響應(yīng)是減少損失、保障交付的關(guān)鍵。安燈（Andon）系統(tǒng)作為異常響應(yīng)的核心工具，通過(guò)工位按鈕、聲光報(bào)警及電子看板，實(shí)現(xiàn)異常“秒級(jí)傳達(dá)”。

當(dāng)工人發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障時(shí)，按下安燈按鈕，系統(tǒng)立即通知維修人員，并在看板顯示故障位置及類型；若維修未在規(guī)定時(shí)間內(nèi)完成，系統(tǒng)自動(dòng)升級(jí)警報(bào)至管理層，確保問(wèn)題不擱置。某車企引入安燈系統(tǒng)后，異常響應(yīng)時(shí)間從15分鐘縮短至3分鐘，停機(jī)損失減少40%。

異常響應(yīng)不僅需快速，更需精準(zhǔn)。通過(guò)與MES系統(tǒng)集成，安燈可自動(dòng)關(guān)聯(lián)設(shè)備檔案、維修歷史、備件庫(kù)存等信息，為維修人員提供決策支持。例如，當(dāng)某焊接機(jī)器人報(bào)警時(shí)，系統(tǒng)可推送該設(shè)備近期故障記錄、常用備件庫(kù)存及維修手冊(cè)，幫助維修人員快速定位問(wèn)題并更換備件，縮短維修時(shí)間。

此外，系統(tǒng)自動(dòng)記錄異常數(shù)據(jù)，生成分析報(bào)告，幫助企業(yè)識(shí)別高頻異常根源。某企業(yè)通過(guò)分析發(fā)現(xiàn)某沖壓機(jī)故障多因模具磨損導(dǎo)致，隨后加強(qiáng)模具維護(hù)周期管理，將設(shè)備故障率降低25%。

異常響應(yīng)還需延伸至供應(yīng)鏈。當(dāng)物料短缺時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)觸發(fā)補(bǔ)貨請(qǐng)求，并聯(lián)動(dòng)供應(yīng)商調(diào)整配送計(jì)劃。某車企通過(guò)與供應(yīng)商系統(tǒng)對(duì)接，實(shí)現(xiàn)物料短缺“1小時(shí)內(nèi)響應(yīng)”，將因物料導(dǎo)致的停線時(shí)間減少60%。生產(chǎn)異常快速響應(yīng)機(jī)制已成為汽車車間高效運(yùn)行的“急救通道”。