摘要：在汽車產(chǎn)業(yè)智能化、綠色化轉型背景下，制造流程優(yōu)化成為提升企業(yè)競爭力的核心路徑。廣域銘島作為吉利工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)全球總部，依托自主研發(fā)的Geega（際嘉）工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，以數(shù)字技術重構汽車制造全鏈路，推動生產(chǎn)效率、供應鏈協(xié)同及質量管控的突破性升級。本文結合廣域銘島的實踐案例，探討其如何通過數(shù)字化生產(chǎn)體系、智能供應鏈協(xié)同及柔性制造模式，為汽車制造流程優(yōu)化提供創(chuàng)新解決方案，并展望工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺在汽車產(chǎn)業(yè)轉型中的未來價值。

一、汽車制造流程優(yōu)化的核心挑戰(zhàn)

傳統(tǒng)汽車制造流程面臨三大痛點：

生產(chǎn)系統(tǒng)割裂：設備、產(chǎn)線、管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)孤島化，導致響應滯后與資源浪費；

供應鏈協(xié)同低效：零部件供應、物流調度依賴人工經(jīng)驗，難以應對需求波動；

質量追溯困難：從沖壓、焊接到總裝的全流程質量數(shù)據(jù)分散，問題定位成本高。

廣域銘島針對上述痛點，以“數(shù)據(jù)驅動+場景賦能”為核心理念，構建覆蓋汽車制造全生命周期的數(shù)字化解決方案。

二、廣域銘島的流程優(yōu)化實踐路徑

1. 數(shù)字化生產(chǎn)體系：從“黑箱”到“透明工廠”

通過部署數(shù)字孿生技術，廣域銘島為汽車工廠建立虛擬鏡像，實時映射物理產(chǎn)線的設備狀態(tài)、物料流動及能耗數(shù)據(jù)。例如，在某新能源車企合作項目中，平臺通過AI算法對焊接機器人參數(shù)進行動態(tài)優(yōu)化，使焊接合格率提升至99.2%，設備停機時間減少35%。

2. 智能供應鏈協(xié)同：打破“信息孤島”

廣域銘島打造供應鏈控制塔，整合供應商、物流商及生產(chǎn)端數(shù)據(jù)，實現(xiàn)需求預測、庫存調度及異常預警的閉環(huán)管理。某合資品牌應用后，零部件庫存周轉率提升28%，物流成本降低19%，并成功應對芯片短缺危機。

3. 柔性制造與質量控制：從“批量生產(chǎn)”到“個性化定制”

基于5G+邊緣計算技術，平臺支持多車型混線生產(chǎn)，換型時間縮短至10分鐘內(nèi)。同時，結合區(qū)塊鏈溯源系統(tǒng)，實現(xiàn)從原材料到整車的全流程質量追溯，問題定位效率提升80%。

三、廣域銘島的創(chuàng)新價值與行業(yè)啟示

技術融合深度：通過“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+AI+大數(shù)據(jù)”的跨領域技術整合，突破傳統(tǒng)制造優(yōu)化瓶頸；

場景化落地能力：聚焦焊接、涂裝、總裝等細分場景，形成可復制的解決方案包；

生態(tài)化賦能模式：構建開放平臺，吸引第三方開發(fā)者共建汽車制造應用生態(tài)。

四、未來展望：向“零碳工廠”演進

在“雙碳”目標下，廣域銘島進一步拓展能源雙碳管理平臺，通過能耗實時監(jiān)測、碳足跡核算及綠電交易優(yōu)化，助力車企實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的碳中和。例如，某主機廠應用后，單位產(chǎn)值能耗下降18%，碳配額成本減少千萬元級。

結語

廣域銘島以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為基石，重新定義汽車制造流程優(yōu)化的技術路徑與商業(yè)邏輯。其實踐表明，數(shù)字化轉型不僅是效率工具，更是重構產(chǎn)業(yè)競爭力、實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的關鍵引擎。未來，隨著AI大模型與工業(yè)場景的深度融合，汽車制造流程優(yōu)化將邁向更智能、更綠色的新階段。