汽車零部件生產具有多品種、小批量、工藝復雜的特點，APS（高級計劃與排程）系統通過構建“需求-產能-物流”一體化模型，成為生產計劃的“智慧大腦”。以發動機缸體生產為例，APS系統可同步考慮鑄造、機加工、熱處理等多道工序的工藝約束（如溫度、時間、設備能力），自動生成最優排產方案。當某工序設備突發故障時，APS能快速評估影響范圍，重新分配資源并調整后續工序計劃，確保整體交付周期不變，避免因局部問題導致全局延誤。

在供應鏈協同方面，APS通過整合訂單、庫存、采購數據，實現“訂單-凈需求-采購”閉環管理。某零部件企業通過APS系統，將原料采購周期從15天縮短至10天，庫存周轉率提升30%。系統根據生產計劃自動生成物料需求清單，并考慮供應商交期、最小訂貨量等因素，優化采購批次與數量，減少庫存積壓與缺料風險。

APS還支持客戶優先級動態調整，當高價值客戶訂單插入時，系統自動評估產能負荷，通過合并排產、分批交付等策略，平衡多客戶訂單需求，提升客戶滿意度。

此外，APS的仿真功能可提前驗證計劃可行性。通過模擬不同排產方案對設備利用率、交付周期、成本的影響，企業可選擇最優方案。某企業通過APS仿真發現，將某工序從單班制改為兩班制，雖增加人力成本，但可縮短交付周期5天，提升訂單履約率10%，最終決定調整班次。APS（高級計劃與排程）優化正推動汽車零部件生產從“經驗排產”向“數據驅動排產”轉型。