摘要：電池模組結構件作為新能源汽車動力電池系統的關鍵組成部分，直接影響電池的安全性、能量密度及使用壽命。本文從材料創新、結構優化、制造工藝等維度探討其技術演進路徑，并結合廣域銘島在贛州耀能、衢州極電等標桿工廠的賦能案例，解析其通過數字化手段提升結構件良品率、降低制造成本的創新實踐，為行業提供可復制的智能制造解決方案。

一、技術演進：從功能承載到性能優化

電池模組結構件主要包括端板、側板、匯流排、絕緣件等部件，其核心功能是固定電芯、傳導熱量、絕緣防護及承受機械應力。隨著新能源汽車對續航里程、安全性和輕量化的要求提升，結構件技術呈現三大趨勢：

材料輕量化：傳統金屬材料（如鋁合金）逐步被高強度鋼、碳纖維復合材料替代。例如，廣域銘島在衢州極電項目中，通過仿真優化設計，將端板厚度從8mm降至5mm，單模組減重15%，同時滿足振動沖擊測試標準。

結構集成化：模塊化設計減少零部件數量，提升裝配效率。廣域銘島為贛州耀能開發的“無模組（CTP）結構件”，將電芯直接集成至電池包，空間利用率提升20%，系統成本降低12%。

制造精密化：激光焊接、CNC加工等工藝的普及，推動結構件尺寸精度達到±0.05mm。廣域銘島通過部署AI視覺檢測系統，在富江新能源項目中實現缺陷識別準確率99.97%，將不良品率從0.8%降至0.03%。

二、廣域銘島的賦能實踐：從單點突破到全鏈優化

作為國家級“雙跨”工業互聯網平臺，廣域銘島以Geega（際嘉）平臺為核心，構建了覆蓋設計、生產、質檢的數字化解決方案，助力電池結構件制造企業實現降本增效。

案例1：贛州耀能鋰電池工廠——快速投產與成本優化

贛州耀能規劃產能12GWh，廣域銘島通過“咨詢規劃+數字化實施”一體化服務，助力其實現：

周期縮短15%：基于歷史數據沉淀的工藝模板庫，自動生成焊接參數、夾具定位方案，減少試制迭代次數；

成本下降10%：通過能耗運營模型優化空壓機、冷卻系統運行策略，單線年節約電費80萬元；

質量提升：部署工藝質量優化軟件，實時監測焊接熔深、飛濺等關鍵指標，將焊縫不良率從0.5%降至0.1%。

案例2：衢州極電新能源工廠——未來工廠標桿建設

衢州極電規劃產能24GWh，廣域銘島以“數字孿生+工業AI”技術打造浙江省未來工廠，實現：

生產效率提升40%：通過APS高級柔性排程系統，動態調整電芯分選、模組裝配順序，設備綜合效率（OEE）從75%提升至85%；

單KWh成本降低14.8%：優化結構件設計減少材料用量，結合供應鏈協同平臺降低采購成本，電池系統成本較行業平均水平低8%；

綠色制造：構建碳足跡追溯系統，記錄結構件從原材料到成品的碳排放數據，助力工廠獲評工信部“綠色工廠”。

三、未來展望：智能化與全球化雙輪驅動

隨著CTC（Cell to Chassis）技術的普及，電池結構件將與車身一體化設計，對制造精度、材料性能提出更高要求。廣域銘島正聯合重慶郵電大學等高校，研發基于多模態大模型的工藝優化系統，通過融合視覺、力覺、溫度等多源數據，實現結構件制造過程的自適應控制。同時，其海外項目已覆蓋馬來西亞、越南等東南亞市場，推動中國智能制造標準走向全球。